工業(yè)設(shè)備化學清洗質(zhì)量標準

HG
中華人民共和國化工行業(yè)標準
代替HG/T 2387—1992
工業(yè)設(shè)備化學清洗質(zhì)量標準
Chemical cleaning quality code for industrial facility
HG/T2387—2007
2007-09-22 發(fā)布   2008-04-01 實施
中華人民共和國國家發(fā)展和改革委員會 發(fā)布 HG/T 2387-2007
1
工業(yè)設(shè)備化學清洗質(zhì)量標準
1   范 圍
本標準規(guī)定了工業(yè)設(shè)備化學清洗的技術(shù)要求，質(zhì)量指標和試驗方法。
本標準適用于碳鋼類、不銹鋼類、紫銅及銅合金、鋁及鋁合金等材質(zhì)的工業(yè)設(shè)備表面形成的水垢、
銹垢、油垢及其它污垢的化學清洗；工業(yè)設(shè)備的物料垢化學清洗和其它材料制工業(yè)設(shè)備污垢的化學清洗
可參照執(zhí)行。
2   規(guī)范性引用文件
下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的
修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據(jù)本標準達成協(xié)議的各方研究
是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。
GB8978 污水綜合排放標準
GB8923 涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級
DL/T 794   火力發(fā)電廠鍋爐化學清洗導則
HG/T3523 冷卻水化學處理標準腐蝕試片技術(shù)條件
HG20202 脫脂工程施工及驗收規(guī)范
JB/T6074 腐蝕試樣的制備、清洗和評定
SH/T3517 石油化工鋼制管道工程施工工藝標準
3   術(shù) 語和定義
以下術(shù)語和定義只適合于本標準。
3.1   化學清洗chemical cleaning
采用化學藥劑及其水溶液與被清洗設(shè)備或管線表面污垢發(fā)生化學反應而去除污垢的方法。
3.2   K—腐蝕率corrosion rate   
化學藥劑及其水溶液與被清洗設(shè)備或管線的金屬接觸時金屬被腐蝕的相對速率。腐蝕率可用單位時
間內(nèi)單位面積上的金屬腐蝕的質(zhì)量表示：克每平方米每小時或g/(m
2
?h)。
3.3   η—緩蝕率inhibiti on efficiency
測定緩蝕劑緩蝕性能的參數(shù)。
η＝
％
腐蝕率 未添加緩蝕劑時的金屬
蝕率 添加緩蝕劑時的金屬腐 腐蝕率 未添加緩蝕劑時的金屬
100 ?
?

3.4 A-腐蝕量corrosion quantity
化學清洗過程中，化學藥劑及其水溶液與被清洗設(shè)備或管線的金屬接觸時金屬單位面積上被腐蝕的
質(zhì)量。腐蝕量單位為：克每平方米（g/m
2
）。
3.5   N—除垢率removing   dirty stuff rate
被洗除的垢量與清洗前原有垢量之比的百分數(shù)（％）。
3.6   B—洗凈率cleaning rate
清洗設(shè)備表面經(jīng)化學清洗后除掉污垢的面積與清洗前原污垢覆蓋面積之比的百分數(shù)（％）。
3.7   監(jiān)視管tube of watch   
在化學清洗施工時，用來監(jiān)視清洗過程進展情況和用以測定除垢率的一段管子，這段管子可以從被HG/T 2387-2007
2
清洗設(shè)備上割取，其上附著污垢應能代表該設(shè)備的結(jié)垢特點。監(jiān)視管的取法和要求參照 JB/T6074。
3.8   指定 面specified surface
在清洗前由用戶方和施工方共同指定設(shè)備清洗表面的一部分可見表面，用來測定除垢率或洗凈率，
其上附著污垢應能代表該設(shè)備的結(jié)垢特點。
3.9   未指表面unspecified surface
設(shè)備指定面以外的可見清洗面。
3.10   視覺清潔 visibly clean
用肉眼觀察, 在要求清洗的視覺范圍內(nèi), 沒有可見污垢存在的狀態(tài)。
3.11   油含量oil content
被清洗金屬表面在清洗除油后的殘留油量，單位為毫克每平方米或mg/m
2
   。
3.12   鈍化膜passivation membrane
為防止被清洗的金屬表面產(chǎn)生二次浮銹，通過化學方法在金屬表面形成的一種臨時性保護膜。
3.13   柔性取樣 框Flexible sample frame
由柔性材料制作而成的具有規(guī)定尺寸的，可用于確定取樣面積的框架。
4   分 類
清洗可分為開車前裝置的清洗和運行中的設(shè)備結(jié)垢的清洗，運行中的設(shè)備結(jié)垢分類見表1   
表1   運行中設(shè)備結(jié)垢的分類和定性鑒別
垢的分類   顏色   鑒別方法
CaCO3 占 60%以上為
碳酸鹽垢
白色
在 5%鹽酸溶液中，大部分可溶解，同時會產(chǎn)生大量氣泡，
反應結(jié)束后，溶液中不溶物很少
CaSO4 占 40%以上為
硫酸鹽垢
黃白色或白色
在鹽酸溶液中很少產(chǎn)生氣泡，溶解很少，加入 10%氯化鋇溶
液后，生成大量的白色沉淀物
SiO 2 占20%以上為
硅酸鹽垢
灰白色
在鹽酸中不溶解，加熱后其它成分部分地緩慢溶解，有透明
狀砂粒沉淀物，加入 1%HF 可有效溶解
氧化鐵或鐵的氧化
物占 80%以上為
銹垢
棕褐色
加稀鹽酸可緩慢溶解，溶液呈黃綠色。加硝酸能較快地溶解，
溶液呈黃色
含油 5%以上為油垢   黑色   將垢樣研碎，加入乙醚后，溶液呈黃綠色
除油可根據(jù)要求不同采取分類：直接或可能與氧、富氧、濃硝酸等強氧化性介質(zhì)接觸的設(shè)備上的油
污必須徹底清除；其它情況的除油作為酸洗的預處理過程。
5   要 求
化學清洗工程在制定施工方案及現(xiàn)場施工時，除應符合本標準外，還應符合設(shè)備相關(guān)技術(shù)條件或規(guī)
范以及用戶方和施工方共同商定的其它技術(shù)要求，例如 DL/T 794、HG 20202、各地方或企業(yè)污水排放
標準等。
5.1   一般要求
5.1.1 化學清洗前應拆除或隔離能受清洗液損害而影響正常運行的部件和其它配件，無法拆除或隔離
者不應產(chǎn)生由于清洗而造成的損傷。拆除后的管件、儀表、閥門等可單獨清洗。
5.1.2 化學清洗后設(shè)備內(nèi)的殘液、殘渣應清除干凈。
5.1.3 設(shè)備被清洗結(jié)束后，表面應無二次浮銹、無惰性金屬置換析出、無金屬粗晶析出的過洗現(xiàn)象，
應形成完整的鈍化膜。
5.1.4 在被清洗的設(shè)備和管線中，有不銹鋼或含有不銹鋼的混合材質(zhì)時，清洗溶液中的氯離子（Cl
-
）
含量不得大于 25 mg/L。 HG/T 2387-2007
3
5.1.5 在酸洗過程中，溶液中三價鐵離子（Fe
3+
）含量超過 1000 mg/L時，可適當加入三價鐵離子還原
劑或絡(luò)合劑，以降低三價鐵離子的腐蝕。同時在酸洗時，應掛入與清洗系統(tǒng)中所有材質(zhì)相同的腐蝕監(jiān)測
試片。一次酸洗的時間不應超過 12 小時。
5.1.6 在加入鈍化藥劑前清洗系統(tǒng)內(nèi)溶液的總鐵離子濃度不宜大于 350 mg/L。
5.1.7 化學清洗過程中的廢液不允許直接排入水體中，應就近納入當?shù)氐奈鬯幚硐到y(tǒng)。具體指標參
照 GB8978 或當?shù)匚鬯欧艠藴实囊?guī)定執(zhí)行。   
5.2   質(zhì)量要 求
5.2.1   腐蝕率 及腐蝕量
在化學清洗過程中，必須控制設(shè)備結(jié)構(gòu)材料的腐蝕率和腐蝕量，其指標應不大于表 2 的規(guī)定。
表 2   腐蝕率及腐蝕量指標
               
設(shè)備材料             
腐 蝕 率 K
g/(m
2
?h)
腐 蝕 量 A
g/m
2

碳鋼類        6   72
不銹鋼類      2   24
紫銅          2   24
銅合金        2   24
鋁及鋁合金     2   24
5.2.2   除垢率 及洗凈率
5.2.2.1 對于清洗后的金屬表面，可用視覺清潔法進行檢驗，若視覺清潔無殘留垢或達到表 3 的要求
即為合格。
5.2.2.2 開車前裝置的清洗可不考慮除垢率，但洗凈率應不小于 95%，若用數(shù)點法確定洗凈率時，100cm
2
的被清洗面上直徑為 5mm～10 mm的殘留垢點三次取樣平均應不多于 1 個或 5 mm以下的殘留垢點三次取
樣平均應不多于 3 個；運行中的設(shè)備結(jié)垢后化學清洗的除垢率和洗凈率應不小于表 3 的規(guī)定。
表 3 運行中的設(shè)備除垢率及洗凈率指標
                                                           質(zhì)量百分數(shù)   ％
                 
污垢類型                   
除 垢 率 N      洗 凈 率 B     
碳酸鹽垢               90   95
硫酸鹽垢和硅酸鹽垢     85   80
銹垢                   95   95
油垢                   95   95
其它垢型              85   80
注：其它垢型是指除碳酸鹽、硫酸鹽、硅酸鹽、銹垢、油垢以外的其他各類垢型，如：積炭垢、
聚合物購、物料垢等。
5.2.3   油含量
5.2.3.1 直接或可能與氧、富氧、濃硝酸等強氧化性介質(zhì)接觸的設(shè)備或管線上的油污必須徹底清除,
應達到以下任意一種要求。 HG/T 2387-2007
a） 用波長 320nm～380 nm 的紫外光檢查被除油金屬表面，應無油脂熒光；
b)   用清潔干燥的白色濾紙擦拭被除油金屬表面，紙上應無油脂痕跡；
c)   用無油蒸汽吹洗除油金屬表面，去其冷凝液，放入一小粒直徑不大于 1 mm 的純樟腦（萘），
樟腦粒應不停旋轉(zhuǎn)；
d)   用脫脂棉沾四氯化碳擦拭一定面積的被除油金屬表面，測得被除油金屬表面油含量應不大于
125 mg/m
2
；
5.2.3.2 作為酸洗的預處理過程除油，只需要達到清洗方案的要求即可。
5.2.3.3   其它情況下的除油，按除垢率和洗凈率指標即表3的要求執(zhí)行。
5.2.4   鈍化
5.2.4.1 對于清洗后碳鋼材質(zhì)的鈍化膜質(zhì)量，用酸性硫酸銅（CuSO4 ）點滴液檢驗（紅點法）。用點滴
液點滴鈍化表面，點滴液由藍色變?yōu)榧t色的時間不小于 5 秒為合格。
5.2.4.2 對于清洗后有特殊要求的奧氏體不銹鋼材質(zhì)的鈍化膜質(zhì)量，用酸性鐵氰化鉀(K3 [Fe(CN) 6 ])點
滴液檢驗（藍點法）。用點滴液點滴鈍化表面，點滴液覆蓋的面內(nèi) 10 分鐘內(nèi)出現(xiàn)的藍色小點不多于 8
個點為合格。
6   試 驗方法
6.1   腐蝕 率及腐蝕量的測定
6.1.1 金屬腐蝕試片
金屬腐蝕試片應符合HG／T3523 的規(guī)定，處理方法如下：首先將試片用 320#水砂紙在平面玻璃
板上前后方向打磨，并仔細磨去棱邊的小毛刺，然后用丙酮浸泡去掉油污（注意擦洗試片掛孔內(nèi)污物），
用紗布擦干后放入無水乙醇中浸泡1 ～2 分鐘，取出后熱風吹干放入干燥器中，1 小時后將試片稱重備
用。使用精度為分析天平(稱量精確度為±0.0001)分別進行稱重，稱得重量為W 1 ；在計算表面積時，用
游標卡尺測量其長、寬、厚度，以此計算表面積，測得表面積為S；使用時, 將試片置于清洗系統(tǒng)的指定
位置，待清洗結(jié)束后立即取出用清水淋洗，用濾紙吸去水分，放入無水乙醇中浸泡1 ～2 分鐘，取出后
快速吹干放置入干燥器中，1 小時后用分析天平稱重，稱得重量為W 2 ；同時記錄下清洗時間t 。
6.1.2腐蝕率及腐蝕量的的計算
tS
WW K
?
?
?
2 1
   ………………………………………………(1)
S
WW A
2 1
?
? …………………………………………………(2)
式中：K --------試片在清洗液中的腐蝕率，單位為克每平方米小時（g/m
2
·h）；
S -------- 試片的總表面積，單位為平方米（m
2
）；
t -------- 試片在清洗液中浸泡的時間，單位為小時（h）；
W 1   --------清洗液浸泡前試片的質(zhì)量，單位為克（g）；
W 2 --------清洗液浸泡后試片的質(zhì)量，單位為克（g）；
            A --------試片在清洗液中的腐蝕量，單位為克每平方米，（g/m
2
）。   
注 1：應分別計算三片試片的腐蝕速度，取其中兩個數(shù)值相近的平均值計算其緩蝕效率。
注 2：清洗時間 t 的計算方法是當清洗系統(tǒng)開始加入清洗液直到排盡清洗液止的時間間隔為清洗時間,當試片
掛入系統(tǒng)不能隨時取出時,終止時間以加入鈍化藥劑為止計算時間間隔。
6.2   除垢 率的測定
6.2.1   視覺清潔法 HG/T 2387-2007
對清洗過的金屬表面，通過目測觀察除垢情況，若無殘留垢或殘留垢量目測達到5.2.2的要求，則
認為合格，當無法通過視覺清潔法確定除垢率或洗凈率時，可用以下相應方法測定。
6.2.2   容積法:
用蒸餾水和量筒精確測量清洗前后監(jiān)視管的體積V 1 、V 2 ，根據(jù)已知無垢監(jiān)視管內(nèi)徑D （或用游標
卡尺測量），按式（3 ）計算污垢監(jiān)視管的體積V 0 ，再用式（4）計算除垢率。
            LD V ??? 2
0
4000
14.3
…………………………………………(3)
%100
10
12 ?
?
?
?
VV
VV
N              …………………………………………………(4)
式中：N-除垢率，％；
積，單位為毫升（ml）；
ml）；
6.2.3   重量
,干燥后，稱得原始監(jiān)視管重量為 M 0   ，將原始監(jiān)視管段裝入清洗系統(tǒng)中，待清
洗結(jié)
管單獨進行清洗，并保證徹底清除其表面污垢，干燥，稱得第二次清洗后
的監(jiān)
算術(shù)平均法計算的數(shù)值作為除垢率。通過式(5)
計算
       
V 0
-無垢監(jiān)視管體
D-無垢監(jiān)視管內(nèi)徑，單位為毫米（mm）；
L- 監(jiān)視管長度，單位為毫米（mm）；
V 1
-清洗前監(jiān)視管體積，單位為毫升（
V 2
-清洗后監(jiān)視管體積，單位為毫升（ml）。
法
取原始監(jiān)視管一段
束后取出監(jiān)視管，干燥，稱得第一次清洗后的監(jiān)視管重量為M 1 ，同時測量監(jiān)視管被清洗表面積為 S，
計算出清洗時的腐蝕量 A 1 ；
再將第一次清洗后的監(jiān)視
視管重量為M2 ，同時計算出該次清洗的腐蝕量A2。
用上述方法重復測定3次，并將每次所得除垢率用
重量法除垢率。
%100
)(2120
110 ?
????
? ??
?
SAAmm
SAmm
N ……………………………(5)
式中：N-除垢率，％；
量，單位為克（g ）；
克（g ）;
S -
2
）；
）；
6.3 洗凈率的
后得到污垢覆蓋面的面積為S0 ，清洗結(jié)束后，用直角坐標紙和復寫紙在指定面上拓印
殘留
               
0
m -原始監(jiān)視管重
1
m -第一次清洗后的監(jiān)視管重量，單位為
2
m -第二次清洗后的監(jiān)視管重量，單位為克（g ）；
無垢監(jiān)視管被清洗表面積，單位為平方厘米（cm
A 1
-第一次清洗時的腐蝕量，單位為克每平方厘米（g/cm
2
A 2
-第二次清洗時的腐蝕量，單位為克每平方厘米（g/cm
2
）。
測定
6.3.1   拓印 法
當指定面確定
污垢面積得S1，按式（6）計算洗凈率。
%100
0
10?
? SS
?
S
B …………………………………………… (6)
式中：B-洗凈率，%；
0
2
）；   S -清洗前指定面中污垢覆蓋的面積，單位為厘米（cmHG/T 2387-2007
（cm
2
）。
注 ，   
注 2   上述方法多用于運行設(shè)備結(jié)垢的清洗。
6.3.2   數(shù)點法
清洗結(jié)束后，任選定一被清洗表面，用10cm×10cm柔性取樣框(見附錄B)框定被清洗表面，然后觀
察框定面殘留垢點的數(shù)量和直徑，并且取三次計算其算術(shù)平均值。
的白色濾紙在被清洗表面上用力往返擦拭 1 次，然而用目測濾紙上是否有油脂痕跡。
將要檢查的設(shè)備或監(jiān)視管、指定面、未指定面等被清洗表面置于黑暗處，用波長為 320 nm～380 nm
的專用紫外光燈照射被清洗表面，然后觀察有無油脂熒光。
6.4.3
洗被清洗金屬表面，取其冷凝液，放入一小粒直徑不大于1mm的純樟腦（萘），觀察
6.4.4   四氯化碳法
的測定（紅點法）
點，然后逐點滴上CuSO4 溶液（該溶液破壞鈍化膜后將產(chǎn)生
如下
采用濾紙吸干，然后用水磨砂紙除去檢驗點上的紅色痕跡，最后用鈍化液擦
洗干
SO4 點滴液的組成為：
              4.1 g
l。
6.5.
點，用蒸餾水反復沖洗干凈，用棉紗擦干，然后逐
點滴上酸性鐵氰化鉀K[Fe(CN) ]溶液（該溶液破壞鈍化膜后將產(chǎn)生如下反應：2H
+
+Fe=Fe
2+
+H↑；
2+
均勻程度。測定完后，可用20%的醋酸對測定點擦除，然后用脫鹽水或蒸餾水沖洗干凈。
S 1 -清洗前指定面經(jīng)化學清洗后殘留污垢的面積，單位為厘米
1   用上述方法重復3次，并將每次所得清洗率用算術(shù)平均法計算的數(shù)據(jù)作為洗凈率
6.4   油含量的測定
6.4.1   擦拭法
    用清潔干燥
6.4.2   紫外光法

樟腦球法
用無油蒸汽吹
樟腦（萘）是否旋轉(zhuǎn)。
詳見附錄A
6.5   鈍化膜的檢測
6.5.1 碳鋼材質(zhì)鈍化膜
在鈍化后的金屬表面，選擇 3～5 個測試
反應：Fe+Cu
2＋
= Cu↓ + Fe
2＋
），并用秒表記錄CuSO4 點滴溶液由藍變紅的時間，根據(jù)藍色消失全部
變?yōu)榧t色的時間快慢來評定鈍化膜的質(zhì)量，根據(jù)同一檢測面上各點變色時間的長短差別來評定鈍化膜的
完整性和均勻程度。   
完成測定后，測定面應
凈。
酸性Cu
CuSO4 ·5H 2 O        （分析純）
NaCl              （分析純）             3.5 g
0.1mol/l HCl      （分析純）             1.3 ml
蒸餾水                               稀釋至 100 m
注：酸性CuSO4點滴液的在5℃～35℃下有效使用期限為7天。
2 奧氏體不銹鋼材質(zhì)鈍化膜的測定（藍點法）
在鈍化后的金屬表面，任意選擇3～5個測試
3 6 2
3Fe +2 [Fe(CN)6 ]
3-
=Fe 3 [Fe(CN) 6 ] 2 ↓），并用秒表記錄該點滴溶液出現(xiàn)藍點的時間，根據(jù)藍點出
現(xiàn)的時間快慢來評定鈍化膜的質(zhì)量，同一檢測面上各點出現(xiàn)藍點時間的長短評定鈍化膜的完整性和HG/T 2387-2007
               1 ml
K 3 [Fe(CN) 6 ]    （分析純）                    5 g
蒸餾水                         余量（稀釋至 100ml）。
注1：此 化檢測，通常情況下的奧氏體不銹
5℃～35℃下有效使用期限為7天。
以不能在加熱條件下使用。
7   檢驗
7.1   腐蝕率和腐蝕量
蝕量達到5.2.1 的要求為合格。
7.2
率和洗凈率達到5.2.2 的要求為合格。
7.3
、富氧、濃硝酸等強氧化性介質(zhì)接觸的設(shè)備或管線，清洗后被清洗表面油含量達
7.3. 按5.2.3.3 的規(guī)定執(zhí)行。
表面形成的鈍化膜質(zhì)量達到5.2.4.1 或5.2.4.2 的要求為合格。
7.5
驗標準時，應按設(shè)計規(guī)定的標準檢驗。
8   化學清洗工程交工驗收
驗收時，施工方應向用戶方提交：設(shè)備化學清洗方案、施工記錄及各種分析化驗數(shù)據(jù)。
8.
戶方質(zhì)量檢驗員共同對設(shè)備進行化學清洗質(zhì)量檢驗，將結(jié)果填入《工業(yè)設(shè)備化學清洗
備交驗后，由施工方負責將設(shè)備化學清洗方案、作業(yè)計劃書、施工原始記錄、分析化
酸性鐵氰化鉀點滴液的組成為：   
H 2 SO 4 (98%)     （分析純）     
HCl（36%）    （分析純）                    5 ml
法適用于對奧氏體不銹鋼有特殊要求（強氧化性介質(zhì)接觸的設(shè)備）的鈍
鋼清洗可不采用此方法。
注2：酸性鐵氰化鉀點滴液在
注3：鐵氰化鉀無毒，但在加熱時分解產(chǎn)生可能產(chǎn)生劇毒物HCN，所
清洗期間腐蝕率和腐
除垢率或洗凈率
清洗后設(shè)備表面除垢
油含量的檢驗
7.3.1 直接或可能與氧
到 5.2.3.1 或 5.2.3.2 的要求為合格。
2 當清洗設(shè)備對清除油污無特別要求時，
7.4   鈍化膜
清洗后設(shè)備
特殊要求
當設(shè)計規(guī)定檢
8.1   資料提交
   化學清洗工程
2   設(shè)備交驗
   由施工方和用
工程質(zhì)量評定及驗收單》（見附錄C ）。清洗質(zhì)量符合本標準規(guī)定，雙方可在表中簽字交工。
8.3   文件歸檔
   待雙方完成設(shè)
驗數(shù)據(jù)、《工業(yè)設(shè)備化學清洗工程質(zhì)量評定及驗收單》及《工業(yè)設(shè)備化學清洗工程施工總結(jié)》等施工資
料進行匯總歸類，自存入技術(shù)檔案。

HG/T 2387-2007

附   錄   A   金屬表面油含量分析方法――四氯化碳法
（規(guī)范性附錄）
A.1   油含量 分析儀測定法
用四氯化碳擦洗被測表面，采用油含量分析儀檢測擦洗液獲得殘油量。
A.1.1   儀器及材 料
—— 四氯化碳   
—— 燒杯   
—— 中速定量濾紙
—— 油含量分析儀
—— 容量瓶            250 ml   
—— 鑷子
—— 脫脂棉
A.1.2   操作步 驟
將燒杯、容量瓶和鑷子用四氯化碳洗凈并干燥，取 100ml 左右四氯化碳于潔凈燒杯中，取一團脫脂
棉浸于裝有四氯化碳的燒杯中，然后用鑷子將脫脂棉擰干后，用力擦柔性取樣框（祥見附錄B）框定面
積S （10 ×10cm=100cm
2
）的被測金屬表面，搽完后將脫脂棉置于裝有四氯化碳的燒杯中洗滌，如此反
復3 ～5 次后可將框定的金屬面油物洗干凈，洗滌后的四氯化碳用中速定量濾紙過濾后轉(zhuǎn)移到V=250 毫
升（ml）容量瓶中，并將脫脂棉和燒杯用四氯化碳洗滌兩次，將脫脂棉擰干，洗滌燒杯的四氯化碳溶液
也用中速定量濾紙過濾后移到容量瓶并稀釋至刻度保存待用。
A.1.3   結(jié)果計 算
按照油含量分析儀的說明取一定量含油四氯化碳得讀數(shù) a，并按照式（7）計算被測金屬表面的殘
油量 F
             
S
Va
F
10 ??
? ………………………………（7）
式中：F-金屬表面油含量，單位為毫克每平方米（mg/ m
2
）；
V-待測含油四氯化碳溶液的體積（或容量瓶的容積） ，單位為毫升（ml）；
S-指定取樣的金屬表面積（取樣框框定的面積），單位為平方厘米（cm
2
）；
   a-含量分析儀讀數(shù)，單位為毫克每升（mg/ L）。
A.2   油含量 重量測定法
A.2.1   儀器及材 料
—— 四氯化碳
—— 燒杯
—— 中速定量濾紙
—— 油含量分析儀
—— 容量瓶            250 ml
—— 鑷子 HG/T 2387-2007
脫脂棉
A.2.2   操作步 驟
將燒杯、容量瓶和鑷子用四氯化碳洗凈并干燥，取 100ml左右四氯化碳于潔凈燒杯中，取一團
脫脂棉浸于裝有四氯化碳的燒杯中，然后用鑷子將脫脂棉擰干后用力擦取樣框框定面積S（50×
50cm=2500cm
2
）的被測金屬表面，擦完后將脫脂棉置于裝有四氯化碳的燒杯中洗滌，如此反復 3～5
次后可將框定的金屬面油物洗干凈，洗滌后的四氯化碳用中速定量濾紙過濾后移轉(zhuǎn)到V=250ml容量
瓶中，并將脫脂棉和燒杯用四氯化碳洗滌兩次，將脫脂棉擰干，洗滌燒杯的四氯化碳溶液也用中速
定量濾紙過濾后移到容量瓶并稀釋至刻度保存待用。取待測樣V1 （約 250ml）于恒重蒸發(fā)皿中，在
通風柜里用紅外燈蒸發(fā)四氯化碳后，在 100℃～105℃的烘箱里干燥 30 分鐘，再在干燥器里冷卻后
稱重得W2 ，按式（8）可計算出金屬表面的殘油量；用同樣方法和同樣量四氯化碳原液做一空白實
驗得原液的殘渣量F0
A.2.3   結(jié)果計 算
           
         
o
F
S
VVWW
F ?
??? ?
7
1 2
10/)(
………………………(8)
S
VVWW
F
o
o
7
0 2
10/)( ??? ?   …………………………(9)
式中：F-待測金屬表面油含量，單位為毫克每平方米（mg/ m
2
）；
V-待測含油四氯化碳溶液（含油）的總體積（或容量瓶的容積） ，單位為毫升（ml）；
S-指定取樣的金屬表面積（取樣框框定的面積），單位為平方厘米（cm
2
）；
F O -空白實驗結(jié)果的殘油量，單位為：毫克每平方米（mg/ m
2
）；
V 0 -取蒸發(fā)無油四氯化碳的體積，單位為毫升（ml）；
V 1 -取蒸發(fā)待測四氯化碳溶液的體積，單位為毫升（ml）；
W-蒸發(fā)皿的原始重量，單位為克（g）；
W 2 -蒸發(fā)完含油四氯化碳溶液后蒸發(fā)皿的重量，單位為克（g）；
W 2O-蒸發(fā)完無油四氯化碳液后蒸發(fā)皿的重量，單位為克（g）。
注 1：重量法測金屬表面殘油量時，選定被測金屬表面的面積盡可能大，以減少誤差。
注 2：為減少誤差，V和V 1 可能相等。 HG/T 2387-2007

附   錄   B    柔性取樣框
（資料性附錄）

柔性采樣框的形式和尺寸見圖B.1   

單位為毫米












                          圖 B.1    柔性取樣框模板
100±0.1

100±0.1
20～30